viernes, 21 de noviembre de 2008

Laborratorio de dureza de materiales y de resorte

Catedratico:
Renan avilla
Alumno:
Jesus garcia flores
Introduccion:
En el presente ensayo presenttamos la dureza de los materiale como el acero y el bronce por medio de una maquina de comprecion y tambien presentamos la resistencia de los resortes en una maquina de el teller de metalurgia
Teoria relacionada de compresion de metales:
El ensayo de compresión es poco frecuente en los metales y consiste en aplicar a la probeta, en la dirección de su eje longitudinal, una carga estática que tiende a provocar un acortamiento de la misma y cuyo valor se irá incrementando hasta la rotura o suspensión del ensayo.
El diagrama obtenido en un ensayo de compresión presenta para los aceros, al igual que el de tracción un periodo elástico y otro plástico.
En los gráficos de metales sometidos a compresión, que indica la figura siguiente obtenidas sobre probetas cilíndricas de una altura doble con respecto al diámetro, se verifica lo expuesto anteriormente, siendo además posible deducir que los materiales frágiles (fundición) rompen prácticamente sin deformarse, y los dúctiles, en estos materiales el ensayo carece de importancia, ya que se deforman continuamente hasta la suspención de la aplicación de la carga, siendo posible determinar únicamente, a los efectos comparativos, la tensión al limite de proporcionalidad.
En los gráficos de metales sometidos a compresión, que indica la figura siguiente obtenidas sobre probetas cilíndricas de una altura doble con respecto al diámetro, se verifica lo expuesto anteriormente, siendo además posible deducir que los materiales frágiles (fundición) rompen prácticamente sin deformarse, y los dúctiles, en estos materiales el ensayo carece de importancia, ya que se deforman continuamente hasta la suspensión de la aplicación de la carga, siendo posible determinar únicamente, a los efectos comparativos, la tensión al limite de proporcionalidad.
Teoria relacionada con la compresion en resortes:
Resortes de Compresión
Los resortes de este tipo están diseñados para crear resistencia cuando se les aplica una fuerza de compresión. Newcomb Spring Corporation utiliza los más modernos equipos y medidores electrónicos para supervisar y controlar la longitud de los resortes durante el proceso de fabricación con el fin de garantizar el cumplimiento exacto de todas sus especificaciones.
Los resortes de compresión estándares por lo general son de:- espiral abierta- con forma helicoidal- se enroscan con un diámetro constante, aunque pueden fabricarse con forma de reloj de arena, cono o barril.
Los extremos de los resortes de compresión con frecuencia tienen forma de base para incrementar la vida operativa y para permitir que el resorte se asiente bien en la superficie que soporta la carga. La base incrementa también la cantidad de espirales activas y el diámetro del alambre disponible en un volumen dado de espacio, lo que puede dar por resultado cargas mayores o menor tensión. Nuestras instalaciones funcionan con una amplia variedad de equipos, desde herramientas para formar las bases operadas a mano, hasta dobladoras de bases de disco vertical de alta velocidad, automáticas.
Existen diversos factores asociados al diseño de los resortes de compresión, que deben tomarse en cuenta, ya que influyen directamente en el comportamiento del resorte. Los requerimientos de tolerancias de manufactura, la cuadratura de los extremos, la deflexión y la proporción de delgadez son factores que con frecuencia no se toman en cuenta durante el diseño. El personal de ventas y de ingeniería de Newcomb con gusto revisará junto con usted las especificaciones de sus resortes de compresión, y le hará recomendaciones respecto a las mejores opciones para el control de los costos y garantizar la funcionalidad adecuada a sus necesidades
.
Ensayo de compresion de acero :
En el ensayo realizado en el laboratorio de metalurgia mandamos a hacer unas piezas de acero y de bronce para probar su dureza por medio de una maquina esta maquina nos proporciona la cantidad de fuerza que le aplicamos al material y tambien nos proporciona un diagrama que nos muestra el punto de elasticidad del material comprimido y su punto de ruptura el tamoño de las probetas son de 30mm de longitud y 10mm de diametro
Ensayo de compression de resortes:
En este ensayo nos pidieron resortes de compresion y los colocamos en una maquina de uso manual porque aplicamos la fuerza con una palanca la fuerza que es aplicada en el resort6e es por kilogramos fuerza dependiendo de los resortes le aplicaremos una fuerza ya sea pór 5,2,1 en kilogramos

viernes, 7 de noviembre de 2008

Imagenes sobre el temple en el laboratorio





























Practica sobre el temple en un material

Catedratico:
Renan Avila
Alumno:
Jesús García Flores
Inotrducción:
En el siguiente informe se habla sobre el temple de un material en el laboratorio de metalurgia y que ocasion el temple en el material.
Teoria Relacionada:
Templado del acero
El temple es un tratamiento térmico al que se somete al acero, concretamente a piezas o masas metálicas ya conformadas en el mecanizado, para aumentar su dureza, resistencia a esfuerzos y tenacidad. El proceso se lleva a cabo calentando el acero a una temperatura aproximada de 915°C en el cual la ferrita se convierte en austenita, después la masa metálica es enfriada rápidamente, sumergiéndola o rociándola en agua, en aceite o en otros fluidos o sales. Después del temple siempre se suele hacer un revenido.
Es uno de los principales tratamientos térmicos que se realizan y lo que hace es disminuir y afinar el tamaño del grano de la alineación de acero correspondiente. Se pretende la obtención de una estructura totalmente martensítica.
Se basa en calentar la pieza a una temperatura comprendida ente 700 ºC y 1000 ºC, para luego enfriarla rápidamente controlando el tiempo de calentamiento y de enfriamiento.
Tipos de temple
Hay dos tipos de temples, uno de ellos es el que se templa la totalidad de la pieza, incluyendo su núcleo, y otro es el que solo se templa su superficie externa, dejando el núcleo menos duro, para que sea más flexible. A este segundo temple se le llama "temple superficial" y existen dos tipos de éste según la manera de calentar: "a la llama" (en desuso) y el temple por inducción.
También la dureza superficial se obtiene por medio del cementado, sin endurecer el núcleo, aplicado en engranajes y otros elementos que requieran similares características.

Factores que influyen en el temple
La composición química del acero a templar, especialmente la concentración de carbono. También es muy importante la presencia de aleantes ya que amplían la franja temporal de enfriamiento en la que se puede obtener martensita.
La temperatura de calentamiento y el tiempo de calentamiento de acuerdo con las características de la pieza.
La velocidad de enfriamiento y los líquidos donde se enfría la pieza para evitar tensiones internas y agrietamiento.
Las tensiones internas son producidas por las variaciones exageradas que se le hace sufrir al acero, primero elevándola a una temperatura muy alta y luego enfriándola. Éstas tensiones y grietas son consecuencia del cambio de volumen que se produce en el interior del acero debido a que el núcleo enfría a menor velocidad. A las piezas templadas hay que darles un tratamiento posterior llamado
revenido para eliminar las tensiones internas
Características generales del temple
Es el tratamiento térmico más importante que se realiza
Hace el acero más duro y resistente pero más frágil
La temperatura de calentamiento puede variar de acuerdo a las características de la pieza y resistencia que se desea obtener.
El enfriamiento es rápido
Si el temple es muy enérgico las piezas se pueden agrietar.
Contenido:
Para comenzar el temple en el laboratorio de metalurgia primero cortamos dos pulgadas de una varilla, observamos en el momento del corte la resistencia del material.
Luego procedemos a calentar el horno donde vamos a realizar el temple, la temperatura que debe tener el horno al momento del temple es de 700º la pieza que cortamos se debe de introducir en el horno antes de que el horno alcanse la temperatura deseada por que una vez que introduzcamos la pieza esta absorve calor del horno.
Tambien observamos que la temperatura del horno va subiendo conforme al tiempo, exactamente 25º cada 5 minutos pero en el momento de que el horno va a alcanzar la temperatura deseada tarda un poco mas por eso tenemos que subir la temperatura del horno para que alcance la temperatura desea mas rapido.
Una vez que el horno alcanzo la temperatura deseada procedemos a sacar la pieza del horno, este temple que realizamos lo hicimos de dos formas, lo enfriamos con agua y lo enfriamos con aceite, el enfriamiento con aceite es un poco más lento.
Una vez que sacamos la pieza del horno y hacemos el enfriamiento en aceite, una vez que se enfria la pieza procedemos a cortarla con una cegueta y observamos que la pieza se volvio mas resistente.
Conclusiones:
  1. La función principal del temple es endurecer los materiales para trabajar con ellos, por ejemplo un cincel.
  2. Otros objetivos de este laboratorio es comprobar que cada material que se le aplica un temple se vuelve más resistente.

El tratamiento termico

Catedratico:
Renan Avila
Alumno:
Jesus Garcia Flores
Introduccion:
Acontinuacion se le presenta una breve informacion sobre los tratamientos termico lo que es el temple,revenido,recocido y los tratamientos superficiales.
Tratamiento termico
En el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales esta creado. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos establecido.Temple. El temple tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia de los aceros. Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac (entre 900-950ºC) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etc.
Revenido
Es un tratamiento habitual a las piezas que han sido previamente templadas. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue basicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.
Recocido
Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de austenización (800-925ºC) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. Tambien facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.
Tratamientos superficiales
Tratamiento superficial de los metalesDebido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en contacto con la atmósfera o con el agua, es necesario y conveniente proteger la superficie de los componentes de acero para protegerles de la oxidación y corrosión. Muchos tratamientos superficiales están muy relacionados con aspectos embellecedores y decorativos de los metales.Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:Cincado: tratamiento superficial antioxidante por proceso electrolítico al que se somete a diferentes componentes metálicos.Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y embellecer.Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación.Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero, como la tornillería.Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos, etc.
Galvanizado
Es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con otro. Se denomina galvanización pues este proceso se desarrolló a partir del trabajo de Luigi Galvani, quien descubrió en sus experimentos que si se pone en contacto un metal con una pata cercenada a una rana, ésta se contrae como si estuviese viva, luego descubrió que cada metal presentaba un grado diferente de reacción en la pata de rana, por lo tanto cada metal tiene una carga eléctrica diferente.Más tarde ordenó los metales según su carga y descubrió que puede recubrirse un metal con otro, aprovechando esta cualidad (siempre depositando un metal de carga mayor sobre uno de carga menor).De su descubrimiento se desarrolló más tarde el galvanizado, la galvanotecnia, y luego la galvanoplastia.

miércoles, 5 de noviembre de 2008

Diferentes diagramas de hierro carbono




Diagrama de hierro carbono y definiciones

Catedratico:
Renan Avila
Alumno:
Jesus Garcia Flores
Introduccion:
En este informe se le presentara una breve introduccion de lo que es el diagrama de hierro carbono.
Teoria relacionada:
La adición de elementos de aleación al hierro influye en las temperaturas a que se producen las transformaciones alotrópicas. Entre estos elementos, el más importante es el carbono.
El diagrama hierro-carbono, aun cuando teóricamente representa unas condiciones metastables, se puede considerar que en condiciones de calentamiento y enfriamiento relativamente lentas representa cambios de equilibrio.
En el diagrama aparecen tres líneas horizontales, las cuales indican reacciones isotérmicas. La parte del diagrama situada en el ángulo superior izquierdo de la figura se denomina región delta. En ella se reconocerá la horizontal correspondiente a la temperatura de 1493ºC como la típica línea de una reacción peritéctica. La ecuación de esta reacción puede escribirse en la forma.
La máxima solubilidad del carbono en el hierro delta (de red cúbica centrado en el cuerpo) es 0,10 % de C, mientras que el Fe gamma (de red cúbica centrado en las caras) disuelve al carbono en una proporción mucho mayor. En cuanto al valor industrial de esta región es muy pequeño ya que no se efectúa ningún tratamiento térmico en este intervalo de temperaturas.
La siguiente línea horizontal corresponde a una temperatura de 1129ºC, esta temperatura es la de solidificación del eutéctico. y la reacción que en ella se desarrolla es:
La mezcla eutéctica, por lo general, no se ve al microscopio, ya que a la temperatura ambiente la fase gamma no es estable y experimenta otra transformación durante el enfriamiento.
La última línea horizontal, se presenta a los 722ºC, esta línea corresponde a la temperatura de formación del eutectoide, y al alcanzarse en un enfriamiento lento la fase gamma debe desaparecer. La ecuación de la reacción eutectoide que se desarrolla puede expresarse por:
En función del contenido de carbono suele dividirse el diagrama de hierro-carbono en dos partes: una que comprende las aleaciones con menos del 2 % de carbono y que se llaman aceros, y otra integrada por las aleaciones con más de un 2 % de carbono, las cuales se llaman fundiciones. A su vez, la región de los aceros se subdivide en otras dos: una formada por los aceros cuyo contenido en carbono es inferior al correspondiente a la composición eutectoide (0,77 %C) los cuales se llaman aceros hipoeutectoides, y la otra compuesta por los aceros cuyo contenido se encuentra entre 0,77 y 2 %, y que se conocen por aceros hipereutectoides.
Una forma práctica y sencilla de conocer el comportamiento (alotropía) del hierro, primordialmente es con el diagrama hierro-carbono; teóricamente éste representa algunas condiciones metastables, y se puede considerar que en condiciones de calentamiento y enfriamiento relativamente lentas representa cambios de equilibrio.En las aleaciones Fe-C pueden encontrarse hasta once constituyentes diferentes, que se denominan: ferrita, cementita, perlita, austenita, martensita, troostita sorbita, bainita, ledeburita, steadita y grafito.
Explicacon de el diagrama de hierro carbono
El diagrama de hierro carbono consta de una serie de elementtos que acontinuacion se le presentan como ser:en su lado derecho esta los grados de temperatura en las que puede alcanzar el hierro y en su lado inferior esta los porcentajes de carbono.en este diagrama podemos ver los procesos que pasa el hierro antes de ser fundido a 1536 grados centigradoslos procesos se conocen como alffa, beta, gamma y deltala fase alfa esta ubicada en desde la parte inferio del diagrama sata la pparte superior de este y su rango es de 0.008% asta 727 ggrados sentigrados.luego biene una etapa de transiciom que es conocida como beta esta etapa esta ubicada entre la parte alfa y la parte gamma esta etapade trancision se encuentra entre los grados de 727 y 910 grados centigrados.luego tenemos la parte gamma esta parte esta hubicada en las temperaturas 1148 grados y 1495 grados centigrados este periodo de trancision succede cuando el hierro esta a punto de alcanzar su estado liquido.y por ultimo tenemos la ettapa delta esta etapa ocurre entre las temperaturas de 1496 grados y 1536 grados que es cuando el hierro se funde.tambien el diagrama de hierro carbo cuenta con serie de puntos como ser:el porcentaje de carbono 0.8 en estte porcentaje de carbono es cuando podemos decir que un metal tiene la cantidad de carbono suficiente este punto se le conoce como punto eutectoide o aceros de medio contenido de carbono o tambien se le conoce como (perlitta) los aceros que estan abajo del punto eutectico son conocidos como aceros de bajo contenido de carbono o aceros hipoeutectoide y estos estan en el rango de 0.003% y 0.8%.luego bienen los aceros que estan sobre el punto eutectoide y son conocidos como aceros de alto contenido de carbono o aceros hipereutectoide y este llega hasta el punto que es conocido como punto eutectico-el punto eutectico:es a 4.3 grado de carbono y es cuando un acero esta listo para ser fundido y se le conoce como punto eutectico los aceros que esta abajo de l punto eutectico se la conocen como aceros hipoeutecticos y los carbonos que se encuentran arriba del punto eutectico se lse llama aceros de alto contenido de carbono o hipereutectico.y para terminnar en el diagrama de hierro carbono se encuentran zonas dentro de el que reciben el nombre deferrita, cementita, ledeburita, austenita y la parte liquidda que es la parte en que el hierro se funde.
FERRITA:
unque la ferrita es en realidad una solución sólida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a la temperatura ambiente es tan pequeña que no llega a disolver ni un 0.008% de C. Es por esto que prácticamente se considera la ferrita como hierro alfa puro. La ferrita es el más blando y dúctil constituyente de los aceros. Cristaliza en una estructura BCC. Tiene una dureza de 95 Vickers, y una resistencia a la rotura de 28 Kg/mm2, llegando a un alargamiento del 35 al 40%. Además de todas estas características, presenta propiedades magnéticas. En los aceros aleados, la ferrita suele contener Ni, Mn, Cu, Si, Al en disolución sólida sustitucional. Al microscopio aparece como granos monofásicos, con límites de grano más irregulares que la austenita. El motivo de esto es que la ferrita se ha formado en una transformación en estado sólido, mientras que la austenita, procede de la solidificación.
MARTENSITA:
Bajo velocidades de enfriamiento bajas o moderadas, los átomos de C pueden difundirse hacía afuera de la estructura austenítica. De este modo, los átomos de Fe se mueven ligeramente para convertir su estructura en una tipo BCC. Esta transformación gamma-alfa tiene lugar mediante un proceso de nucleación y crecimiento dependiente del tiempo (si aumentamos la velocidad de enfriamiento no habrá tiempo suficiente para que el carbono se difunda en la solución y, aunque tiene lugar algún movimiento local de los átomos de Fe, la estructura resultante no podrá llagar a ser BCC, ya que el carbono está “atrapado” en la solución). La estructura resultante denominada martensita, es una solución sólida sobresaturada de carbono atrapado en una estructura tetragonal centrada en el cuerpo. Esta estructura reticular altamente distorsionada es la principal razón para la alta dureza de la martensita, ya que como los átomos en la martensita están empaquetados con una densidad menor que en la austenita, entonces durante la transformación (que nos lleva a la martensita) ocurre una expansión que produce altos esfuerzos localizados que dan como resultado la deformación plástica de la matriz.
LEDEBURITA:
La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones. Se encuentra en las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono en hierro aleado es superior al 25%, es decir, un contenido total de 1.76% de carbono.La ledeburita se forma al enfriar una fundición líquida de carbono (de composición alrededor del 4.3% de C) desde 1130ºC, siendo estable hasta 723ºC, decomponiéndose a partir de esta temperatura en ferrita y cementita
PERLITA:
Es un constituyente compuesto por el 86.5% de ferrita y el 13.5% de cementita, es decir, hay 6.4 partes de ferrita y 1 de cementita. La perlita tiene una dureza de aproximadamente 200 Vickers, con una resistencia a la rotura de 80 Kg/mm2 y un alargamiento del 15%. Cada grano de perlita está formado por láminas o placas alternadas de cementita y ferrita. Esta estructura laminar se observa en la perlita formada por enfriamiento muy lento. Si el enfriamiento es muy brusco, la estructura es más borrosa y se denomina perlita sorbítica. Si la perlita laminar se calienta durante algún tiempo a una temperatura inferior a la crítica (723 ºC), la cementita adopta la forma de glóbulos incrustados en la masa de ferrita, recibiendo entonces la denominación de perlita globular.
CEMENTITA:
Es carburo de hierro y por tanto su composición es de 6.67% de C y 93.33% de Fe en peso. Es el constituyente más duro y frágil de los aceros, alcanzando una dureza de 960 Vickers. Cristaliza formando un paralelepípedo ortorrómbico de gran tamaño. Es magnética hasta los 210ºC, temperatura a partir de la cual pierde sus propiedades magnéticas. Aparece como:- - Cementita proeutectoide, en aceros hipereutectoides, formando un red que envuelve a los granos perlíticos.- - Componente de la perlita laminar.- - Componente de los glóbulos en perlita laminar. - - Cementita alargada (terciaria) en las uniones de los granos (0.25% de C)
Concluciones:
A) El diagrama de hierro carbono nos sirve para saber donde se funden los metales.
B) Con el diagrama sabemos que porcentaje de carbono tiene cada metal.

Imagenes de una pieza despues de la palicacion de un reactivo
















Aplicacion de la alumina y el pulido final







PUlidos en la probeta de laboratorio y aplicacion de reactivos

Catedratico:
Renan Avila.
Alumno:
Jesus Garcia Flores.
0801-1989-00223
Objetivos:
Es saber con mas perfeccion como esta compustos los materiales por medio del ataque con el reactivo y el pulido nos facilita aun mas eso.
Introduccion:
En este presente informe se presenta el pulido de una proeta y la aplicacion de los reactivos para ver la composicion de los materiales
Objetivos:
Es demostrar como estan compuestoos los materiales
Utilizar correctamente el microscopio
Poder pulir una probeta
Materiales:
Bandeja con agua
Lijas
Alumina
Pulidora de disco
Reactivo
Teoria relacionada de el pulido de una probeta:

El pulido de una probeta metalográfica tiene por objeto eliminar las rayas producidas en la operación de desbaste y obtener una superficie especular.Se pueden emplear diversos tipos de abrasivos: polvo de diamante (10, 1, 0,5 y 0,25 micras), alúmina (5, 1, 0,5, 0,1 y 0,05 micras), óxido de magnesio, etc. En cuanto a los paños de pulido, los hay de tela de billar, nylon, seda, algodón, etc.El pulido electrolítico se realiza mediante un proceso de disolución anódica del metal (véase montaje en figura adjunta). Se tienen que fijar las condiciones de tensión y densidad de corriente para conseguir el efecto buscado.
Las pulidoras de la serie GRIPO son idóneas para la preparación de probetas metalográficas en laboratorios de tamaño medio.- Diseño de sobremesa.- Base ligera anti-corrosión.- Disponibles en versión de 1 y 2 platos.- Platos de 200, 250 y 300 mm.- Velocidad constante o variable con pantalla digital.- Interruptor de protección de sobrecarga del motor- GRIPO I: 1 plato, velocidad fija 300 rpm, platos 200 / 250 mm.- GRIPO IV: 1 plato, velocidad variable 50 - 600 rpm, platos 200 / 250 mm.- GRIPO 2: 2 platos, velocidad fija 300 rpm, platos 200 / 250 mm.- GRIPO 2V: 2 platos, velocidad variable 50 - 600 rpm, platos 200 / 250 mm.- GRIPO 2M: 2 platos, 2 velocidades fijas 150 / 300 rpm, platos 200 / 250 mm.- GRIPO 300-1V: 1 plato, velocidad variable 50 - 600 rpm, plato 300 mm.IB-DISPOMATEs un equipo dispensador de fluido, programable y con microprocesador de control, que permite ahorrar tiempo y fungibles. Es un instrumento independiente que puede emplearse con cualquier pulidora, e incluso dispensar fluido a dos pulidoras simultáneamente. Todos los parámetros del proceso como frecuencia, duración de la dispensación, selección de fluido, se controlan directamente desde el
teclado del panel frontal.IB-DIGISETDiseñada para preparar probetas de forma manual o automática.- Microprocesador de control para ajustar los parámetros del proceso.- Disponibles en versión de 1 y 2 platos.- Platos de 200, 250 y 300 mm.- Velocidad variable 50 - 600 rpm con pantalla digital.- Teclado de control en el panel frontal que permite controlar la velocidad del plato, encendido y apagado y el agua.- Interruptor de protección de sobrecarga del motor.- Una barra de luces muestra la carga del motor.IB-DIGIMATEs un cabezal programable con microprocesador de control, diseñado para conectarlo a las pulidoras de la serie DIGISET. El cabezal se utiliza para la preparación automática de grandes cantidades de probetas. Todos los parámetros con fuerza, tiempo del ciclo, velocidad del plato, sentido de giro y tipo de fluido pueden programarse y guardarse en la memoria.Los parámetros se muestran en la pantalla digital. Al finalizar el proceso, una señal acústica informa al operario.IB-DIGIPREPDIGIPREP es un sistema automático de preparación de probetas formado por pulidoras de la serie DIGISET, el cabezal DIGIMAT y el dispensador DISPOMAT. El sistema puede memorizar hasta 100 programas. A través de la salida RS-232 del cabezal también se pueden enviar los datos a un PC. Todos los parámetros se controlan desde el cabezal, los tres aparatos trabajan y se paran simultáneamente. Al finalizar el ciclo se emite una señal acústica.Gracias a la completa automatización del proceso de obtienen unos resultados reproducibles.IB-MET-2000Este microscopio está pensado especialmente para distinguir y analizar las estructuras de superficies opacas, siendo, por tanto, un instrumento fundamental para la investigación en metalografía, controles de calidad de materiales, industria metalúrgica, mineralogía, etc.- Microscopio con portaoculares triocular o binocular, tipo Siedentopf.- Oculares gran angulares de 10x (18 mm), opcional 5x, 12,5x y 16x.- Ajuste de la distancia interpupilar de 55 a 75 mm.- Ajuste de dioptrías desde -5 a +5, con soporte para retículos de contaje y medida.- Revólver cuádruple invertido, montado sobre cojinetes de bolas y resorte de muelles.- Platina rectangular (150 x 200 mm) y carro mecánico con recorrido en X/Y 15 x 15 mm.- Mandos de enfoque coaxiales dotados de macro y micrométrico, con recorrido de 20 mm, con pasos mínimos de 2 micras.- Ajuste fin de carrera para protección de la muestra.- Iluminación con lámpara de halógeno de 6V, 20 W.- Incorpora un dispositivo porta-filtros (filtro verde, azul y mate).- Objetivos plano-acromáticos de 4x, 10x, 25x y 40x.- Opcional 100x (inmersión en aceite) y de 20x y 60x (en seco).
Teoria relacionada de aplicacion de un reactivo:

Nos ocuparemos ahora del ataque necesario para hacer visibles sus características estructurales, discutiendo los principios en que se basa y la técnicas por las que se lleva acabo. Una probeta no atacada revela pocos o ningún detalle estructural, a pesar de lo cual es de gran interés porque permite observar detalles que ya son visibles tales como los defectos superficiales y las inclusiones no metálicas.El objeto de mayoría de las investigaciones metalográficas es determinar las características estructurales verdaderas de la probeta, es necesario que los diferentes constituyentes estructurales que den delineados con precisión y claridad. Esto se
logra sometiendo a la probeta a la acción química de un reactivo apropiado en unas condiciones cuidadosamente controladas.
En las aleaciones compuestas de varias fases los constituyentes se hacen visibles por el ataque diferencial o el manchado de uno o varios de dichos constituyentes, como consecuencia, principalmente de las diferencias de composición química, que traen consigo diferencias en las velocidades de disolución.
Procedimiento del pulido en una probeta:

Pulidos de la probetaEn la fase de los pulidos comenzamos con los que son el pulido grueso, medio, fino en cada parte de estos pulidos cada uno tiene sus pasos como lo veremos a continuación:Pulido grueso:El pulido gruesos se da después de la fabricación de la probeta y este se da con un esmeril o con una lima esta parte de los pulidos prepara a la probeta para que después venga el pulido medio con este pulido se desbasta lo que es el acrílico el acrílico es lo que vaciamos en la probeta después de dejar la probeta a la medida de el tubo de pvc viene a continuación lo que es el pulido medio.Pulido medio:El pulido medio ya no se hace con el esmeril o con la lima este pulido se realiza con diversa lijas esta lijas vienen por números entre mayor sea el numero de lija mas delgada se vuelve la lija (para realizar el pulido medio debemos tener una bandeja con agua y en una superficie de vidrio esta superficie es para ubicar la lija para comenzar el pulido) comenzamos con una lija numero 80, luego siguen las lijas 100, 120, 150, 180, 200, 240, 260, 280, 300. 400, 500, 600. Algo que debemos de tener en cuenta que una vez que cambiamos de lija no podemos de regresar a la anterior porque la partes de la probeta que ya están pulidas se van arruinandoRecomendación cada vez que terminemos de pulir con una lija la probeta se tiene que girar 990 grados para que el pulido sea menos y estar cambiando el agua de la bandeja para no contaminar la probeta.Pulido fino:Este es la ultima parte de los pulidos antes de aplicar el reactivo este pulido se realiza en una maquina pulidora de disco que contiene dos discos que cada disco esta equipado con un paño de billar es en este paño donde se le aplica una sustancia llamada alúmina esta sustancia esta echa de agua destilada y agua normal por cada 2 gramos de alúmina un litro de agua. Este paño es el que hace que la probeta agarre un pulido como espejo y una vez que la probeta agarra este pulido ya esta listo para la aplicación del reactivo.La forma de pulir en la en esta maquina es poniendo la probeta en una forma anti horario parque la maquina para pulir gira en forma horario.La aplicación de alúmina solo se realiza cuando la maquina pulidora esta encendida.
Procedimiento de la aplicacion de un reactivo:
Aplicación del reactivoEl objetivo de la aplicación de los reactivos es poder ver la estructura de cada material en el caso nuestro aplicaremos un reactivo llamado nital este reactivo es una mezcla de acido nítrico y alcohol etílicoEl reactivo se puede aplicar de 2 formas:1. Inmersión2. AspiraciónLa que nosotros usaremos es la aplicación es forma de inmersión que esta consiste en que la cara de la probeta que ha pasado por las diferentes pasos del pulido se introduzca un recipiente con nital una vez que la cara de la probeta este cubierta con el nital la cara se tiene que lavar con alcohol y agua destilada luego de esto la cara en la que fue aplicada el nital después de lavarse se tiene que secar con una pistola de secar pelo para que el reactivo no siga quemando la piezaLuego que la pieza ha pasado por todo esto la probeta ya esta lista para verse en el microscopio.
Concluciones:
A) Que es mas facil saber mas de cada material con la plicacion de un reactivo.
B)que cada material tiene su estructura y que se ve mejor a aplicarle el reactivo y darle los pulidos.

Fotos de instrumentos que se usan en un analisis metalografico




Operaciones a seguir para un anlisis metalograficos


A)
Corte el tamaño de la muestra siempre que se pueda debe ser tal que su manejo no encierre dificultad en la operación.-Corte por Sierra Produce severas condiciones de trabajo en frío y no es ventajoso. El corte mediante este método ocasiona superficies irregulares con valles excesivamente altos, dando como efecto más tiempo de aplicación de las técnicas de preparación de las muestras. Generalmente este tipo de corte es utilizado para extraer probetas de piezas muy grandes, para poder luego proceder con el corte abrasivo y adecuar la probeta a los requerimientos necesarios.-Corte por Disco Abrasivo Este tipo de corte es el más utilizado, ya que la superficie resultante es suave, y el corte se realiza rápidamente. Los discos para los cortes abrasivos, están formados por granos abrasivos (tales como óxido de aluminio o carburo de silicio), aglutinados con goma u otros materiales. Los discos con aglutinantes de goma son los más usados para corte húmedo; los de resina son para corte en seco.
B)
Montaje de muestras: Con frecuencia, la muestra a preparar, por sus dimensiones o por su forma, no permite ser pulida directamente, sino que es preciso montarla o embutirla en una pastilla. El material del que se componen estas puede ser Lucita (resina termoplástica) o Bakelita (resina termo endurecedle).
C)
Desbaste: Después de montada la probeta, se inicia el proceso de desbaste sobre una serie de hojas de esmeril o lija con abrasivos más finos, sucesivamente. El proceso de desbaste se divide en 3 fases: Desbaste grosero, Desbaste intermedio y Desbaste final. Cada etapa de preparación de probetas metalografías debe realizarse muy cuidadosamente para obtener al final una superficie exenta de rayas.-Desbaste Grosero Es el desbaste inicial, que tiene como objetivo planear la probeta, lo cual puede hacerse a mano y aun mejor con ayuda de una lijadora de banda. El papel de lija utilizado es de carburo de silicio con granos de 240 o papel de esmeril # 1. En cualquier caso, la presión de la probeta sobre la lija o papel de esmeril debe ser suave, para evitar la distorsión y rayado excesivo del metal.-Desbaste Intermedio Se realiza apoyando la probeta sobre el papel de lija o de esmeril, colocado sobre una mesa plana o esrneriladora de banda fija. En esta fase se utilizan los papeles de lija No. 320/340 y 400 o de esmeril # 1/O y 2/O.-Desbaste Final Se realiza de la misma forma que los anteriores, con papel de lija No. 600 ó de esmeril # 3/0. En todo caso, en cada fase del desbaste debe tomarse siempre en cuenta el sistema refrigerante. Cada vez que se cambie de papel, debe girarse 90 grados, en dirección perpendicular a la que se seguía con el papel de lija anterior, hasta que las rayas desaparezcan por completo. Se avanza y se facilita mucho las operaciones descritas utilizando una pulidora de discos, a las que se fija los papeles de lija adecuado en cada fase de la operación. Las velocidades empleadas varían de 150 a 250 rpm. En otro caso se pueden utilizar devastadoras fijas o de bandas giratorias.
D)
Pulido: -Pulido fino La última aproximación a una superficie plana libre de ralladuras se obtiene mediante una rueda giratoria húmeda cubierta con un paño cargado con partículas abrasivas seleccionadas en su tamaño. En éste sentido, existen muchos abrasivos, prefiriendo a gamma del oxido de aluminio para pulir metales ferrosos, los basados en cobre u oxido de cerio para pulir aluminio, magnesio y sus aleaciones. Otros abrasivos son la pasta de diamante, oxido de cromo y oxido de magnesio. La selección del paño para pulir depende del material que se va a pulir y el propósito del estudio mecanográfico.-Pulido electrolítico Es una alternativa de mejorar al pulido total pudiendo reemplazar al fino pero muy difícilmente al pulido intermedio. Se realiza colocando la muestra sobre el orificio de la superficie de un tanque que contiene la solución electrolítica previamente seleccionada, haciendo las veces de ánodo. Como cátodo se emplea un material inerte como platino, aleación de níquel, cromo, etc. Dentro del tanque hay unas aspas que contienen en constante agitación al líquido para que circule permanentemente por la superficie atacándola y puliéndola a la vez. Deben controlarse el tiempo, el amperaje, el voltaje y la velocidad de rotación del electrolito para obtener un pulido satisfactorio. Muchas veces después de terminado este pulido la muestra queda con el ataque químico deseado para la observación en el microscopio.
E)
Ataque: Permite poner en evidencia la estructura del metal o aleación. Existen diversos métodos de ataque pero el más utilizado es el ataque químico. El ataque químico puede hacerse sumergiendo la muestra con cara pulida hacia arriba en un reactivo adecuado, o pasar sobre la cara pulida un algodón embebido en dicho reactivo. Luego se lava la probeta con agua, se enjuaga con alcohol o éter y se seca en corriente de aire. El fundamento se basa en que el constituyente mecanográfico de mayor velocidad de reacción se ataca más rápido y se verá más oscuro al microscopio, y el menos atacable permanecerá más brillante, reflejará más luz y se verá más brillante en el microscopio.IB-ROBOCUT-A Gran cortadora metalografía automática con microprocesador de control y operación hidroneumática.- Mesa de corte con ranuras en T y doble mordaza de accionamiento rápido ajustable para aflojar diversos tipos y tamaños de piezas.- Fuerza de corte y avance programables.- Corte por impulsos.- Sistema de recirculación de 85 l.- Armario base integrado.- Máxima capacidad de corte: diámetro 120 mm.- Potencia del motor: 6,3 CV- Disco de corte: diámetro 350 mm.- Mesa de corte: 350 x 350 mm.- Aire comprimido: 6 barPreparación de la superficie a analizar 1. Cortar la muestra con una cortadora metalografía: es un equipo capaz de cortar con un disco especial de corte por abrasión, mientras suministra un gran caudal de refrigerante, evitando así el sobrecalentamiento de la muestra. De este modo, no se alteran las condiciones micro estructurales de la misma. 1. se usa el equipo Devastadora y Pulidora Metalografía, se prepara la superficie del material, en su primera fase denominada Desbaste Grueso, donde se devasta la superficie de la muestra con papel de lija, de manera uniforme y así sucesivamente disminuyendo el tamaño de grano (Nº de papel de lija) hasta llegar al papel de menor tamaño de grano. Una vez obtenido el último pulido con el papel de lija de tamaño de grano más pequeño. Al inicio de la segunda fase de pulido denominada Desbaste Fino, en la que se requiere de una superficie plana libre de ralladuras la cual se obtiene mediante una rueda giratoria húmeda cubierta con un paño especial cargado con partículas abrasivas cuidadosamente seleccionadas en su tamaño para ello existen gran posibilidad de abrasivos para efectuar el ultimo pulido; en tanto que muchos harán un trabajo satisfactorio parece haber preferencia por la gama de óxidos de aluminio para pulir materiales ferrosos y de los basados en cobre y óxido de cerio para pulir aluminio, magnesia y sus aleaciones. Pulimento La etapa del pulimento es ejecutada en general con paños macizos colocados a platos giratorios circulares, sobre los cuales son depositadas pequeñas cantidades de abrasivos, en general diamante industrial en polvo fino, con granulometrías de 10 micras, 6, 3, 1, y 0,25 micrasAtaque químico Hay una enormidad de ataques químicos, para diferentes tipos de metales y situaciones. En general, el ataque es hecho por inmersión o fregado con algodón embebido en el líquido escogido por la región a ser observada, durante algunos segundos hasta que la estructura o defecto sea revelada. Uno de los más usados es el NITAL, (ácido nítrico y alcohol), para la grande mayoría de los metales ferrosos.Microscopia Utilización de microscopios estéreos (que favorecen la profundidad de foco e permiten por tanto, visión tridimensional de la área observada) con aumentos que pueden variar de 5x a 64XEl principal instrumento para la realización de un examen mecanográfico lo constituye el microscopio mecanográfico, con el cual es posible examinar una muestra con aumentos que varían entre 50 y 2000.El microscopio mecanográfico, debido a la opacidad de los metales y aleaciones, opera con la luz reflejada por el metal. Por lo que para poder observar la muestra es necesario preparar una probeta y pulir a espejo la superficie.Existe una norma internacional ASTM E 112 que trata sobre las correctas técnicas de Metalografía.Metalografía y objetivos principales de la metalografía.Es la ciencia que estudia las características estructurales o constitutivas de un metal o aleación relacionándolas con las propiedades físicas y mecánicas.Entre las características estructurales están el tamaño de grano, el tamaño, forma y distribución de las fases que comprenden la aleación y de las inclusiones no metálicas, así corno la presencia de segregaciones y otras irregularidades que profundamente pueden modificar las propiedades mecánicas y el comportamiento general de un metal.Mucha es la información que puede suministrar un examen metalográfico. El principal instrumento para la realización de un examen metalográfico es el microscopio metalográfico, con el cual es posible examinar una muestra con aumentos que varían entre 50 y 2000.OBJETIVO PRINCIPAL DE LA METALOGRAFÍA: Es la realización de una reseña histórica del material buscando micro estructura, inclusiones, tratamientos térmicos a los que haya sido sometido, micro rechupes, con el fin de determinar si dicho material cumple con los requisitos para los cuales ha sidodiseñado; además hallaremos la presencia de material fundido, forjado y laminado. Se conocerá la distribución de fases que componen la aleación y las inclusiones no metálicas, así como la presencia de segregaciones y otras irregularidades.Técnicas de preparación metalográficas.Preparación Normal o Tradicional Esmerilado burdo o tosco: La muestra debe ser de un tamaño de fácil manipulación. Una muestra blanda se puede aplanar si se mueve lentamente hacia arriba y abajo a través de una superficie de una lima plana poco áspera. La muestra plana o dura puede esmerilarse sobre una lija de banda, manteniendo la muestra fría sumergiéndola frecuentemente en agua durante la operación de esmerilado, evitando alterar su estado con el calor que se produce en el acto de pulido y así mantener una misma fase. En todas las operaciones de esmerilado, la muestra debe moverse en sentido perpendicular a la ralladura existente. El esmerilado, continúa hasta que la superficie quede plana, y todas las ralladuras debidas al corte manual o al disco cortador no sean visibles, emulando la superficie de un espejo.Montaje: Este paso se realiza en el caso que las muestras sean pequeñas o de difícil manipulación en las etapas de pulido intermedio y final. Piezas pequeñas como tornillos, tuercas, muestras de hojas metálicas, secciones delgadas entre otros, deben montarse en un material adecuado o sujetarse rígidamente en una monta mecánica. La resina que se utiliza para fijar la probeta, se aplica a la probeta por medio de temperatura, es decir, es una resina termo-fijadora, comúnmente empleada para montar muestras es la baquelita. La muestra y cantidades correctas de baquelita, se colocan en un cilindro de la prensa de montar manual. La temperatura y presión aplicada producen una fuerte adhesión de la baquelita a la muestra, proporcionando un tamaño uniforme convenientes para manipular las muestras en operaciones de pulido posteriores.Pulido Intermedio: Luego del paso anterior, la muestra se pule sobre una serie de hojas de esmeril o lijas que contienen abrasivos finos. El primer papel es generalmente Nº 150 luego 200, 300, 400 y finalmente es posible encontrar en el mercado Nº1500. Antes de pulir con la siguiente lija se debe girar en 90º la muestra, a fin de eliminar el rayado realizado con la lija anterior. Las operaciones de pulido intermedio con lijas de esmeril se hacen en húmedo; sin embargo, en ciertos casos, es conveniente realizar este paso en seco ya que ciertas aleaciones se corroen fácilmente por la acción del agua.Pulido Fino: Esta etapa representa una de los pasos de mayor cuidado por parte del preparador de muestras, ya que en muchas ocasiones en la superficie del metal se han formado dobles caras o planos y que por supuesto por ningún motivo pueden ser utilizadas para el pulido fino, sino se remedia tal defecto superficial. El pulido fino se realiza mediante un disco giratorio cubierto con un paño especial, húmedo, cargado con partículas abrasivas, como es el oxido de aluminio para pulir materiales ferrosos y de los base cobre, y oxido de cerio para pulir aluminio, magnesio y sus aleaciones. La selección del paño para pulir depende del material y del propósito del estudio metalográfico. Se pueden encontrar paños de lanilla o pelillo, similares a los que se utilizan en las mesas de pool. También se pueden encontrar paños sintéticos para pulir con fines de pulido general, de los cuales el Gama y el Micro paño son los que se utilizan más ampliamente.Preparación Electroquímica La técnica por pulido electroquímico requiere al igual que el caso anterior, la selección de una probeta de un tamaño apropiado para luego utilizar el electro pulido. Este método consiste en una disolución electroquímica de la superficie del metal que produce un aislamiento y pulido, se aplica por lo general a muestras pequeñas. En el caso de metales blandos se requiere tomar ciertas precauciones para realizar el pulido debido a que se pueden formar capas amorfas. Para que ello no ocurra se utiliza también el pulido electrolítico, para lo cual se coloca la probeta como ánodo en una solución adecuada de electrolito (suspendida por un hilo de platino sujeta por pinzas conectadas al polo positivo de una batería) de tal forma de aplicar una fuerza electromotriz creciente, la intensidad se va a elevar hasta alcanzar un máximo. Aunque el potencial va aumentando, cae hasta alcanzar un valor constante y luego se vuelve a elevar bruscamente. Esta parte constante de la curva indica que corresponde al período de formación de la superficie lisa y brillante. Las probetas se lavan y luego se atacan por el método usual o bien se puede utilizar un ataque electrolítico que consiste en reducir la intensidad de corriente sin cambiar el electrolito inicial.

Chispas del ensayo tomadas con la camara de linda paola




Ensayo de la chispa

Catedrático:
Renan Ávila Morales
Alumno:
Jesus garcia flores Registro: 080-11989-00223
Seccion:
A
Introducción:
En el presente informe se le presenta una practica con diferentes metales la practica consiste en la investigación de los materiales que presentan una chispa al ser expuesta a un esmeril.
Objetivos:
• Conocimiento de diferentes materiales
• Identificación de materiales que pueden llegar a producir una chispa
• Conocer el uso de herramientas del laboratorioHerramientas y materiales usadas en la práctica de laboratorio
• Gafas
• Gabacha
• Pinzas para sostener los materiales
• Esmeril
• Agua
• Aluminio
• Lamina de zinc
• Hierro fundido
• Camara fotográfica
Definición de la chispaLa chispa:
es producida al momento de que dos materiales chocan al ser frotados con fuerza una superficie con la otraCuando el choque de estos materiales es producido se deriva una serie de chispas que a su vez desatan una serie de colores entre los colores tenemos rojo, color naranja, amarillos en la forma en que salen las chispas pueden ser Muchos ramos pequeños Flujo de líneas amarilla, aclarando en el centro, formando espinas en los extremos Pocos estallidos finos de Carbono seguidos por club liso luminoso Un flujo delgado y lineal, el cuadro de la chispa vivo, líneas discontinuas en las cabezas Haz corto Templado: con pocos Endurecido: con muchos ramos luminosos El flujo de líneas continuas, alguno los estallidos de carbono, línea coloreada de naranja En la cabeza El flujo de líneas rojo oscuro con brillo en la punta de la lanza, pocas espinas Líneas del flujo rojas, punteadas oscuras con brillos en las cabezas de la línea Haz corto con espina como los estallidos de carbono Flujo continuo, línea sin los estallidos de carbono aquí presento algunas de las chispas

Ensayo de chispa

Fabricacion de una probeta

Introduccion
En el presente informe se presenta la fabricación de una probeta en el taller de metalurgia que esta hecha con un material como es el hierro y tubo pvc y acrílicos en polvo los acrílicos en liquido que hace una mezcla solida para fijar el material.
Objetivos
El objetivo de este practica aprender la fabricacion de una probeta para ver de que esta compuesta despues de ciertos objetivosteoria
Teoria Relacionada
PROCESO DE FABRICACIÓN DE LAS PROBETAS DEHORMIGÓN CON ADICIÓN DE FANGO SECOEn tesinas anteriores se han valorado los mecanismos de solidificación / estabilizacióndel lodo de depuradora en una matriz de cemento Pórtland [17], [18]. Se ha visto que esposible aplicar el sistema de inertización con dicha matriz. Con ella, se garantiza laestabilización tanto física como química. Una vez comprobada la inertización, el objetivofinal es explorar las posibilidades de obtención de materiales aplicables en la construcción coninclusión de fangos de depuradora de aguas residuales. Para ello, en esta tesina se intenta verlas posibilidades del hormigón en masa con adición de fango seco.Una vez verificada la inertización del fango pasamos ya a la producción de las probetasadecuadas para cada tipo de ensayo, para ello habrá que definir un proceso de elaboración,preparación y conservación de las mismas. También señalaremos el número y tipo de probetasfabricadas para cada ensayo.ESTUDIOS ANTERIORES EN LOS SISTEMAS FANGO SECO–CEMENTOLa incorporación de un residuo como el fango en una matriz con cemento provocaalteraciones en su comportamiento normal debido básicamente al contenido de materiaorgánica, que actúa como un retardador de fraguado, y de algunos metales pesados queinterfieren en las reacciones de endurecimiento.Es básico, por eso, conocer el grado de influencia tanto para determinar la dosificaciónmáxima recomendable de fango como para prever y controlar su comportamiento final. Enese sentido se realizaron algunos ensayos para conocer mejor el comportamiento y laevolución del sistema fango seco–cemento. Entre ellos, el inicio y final de fraguado y elestudio de productos de hidratación por difracción de rayos X.Se comprobó que por encima del 10% de fango sobre el total de cemento el tiempo finalde fraguado es muy elevado, por lo que no sería conveniente exceder este porcentaje. [17]Contamos con los datos de principio y final de fraguado del sistema cemento–fangoseco de depuradora [17], [18]. Estos resultados se obtuvieron mediante el ensayo normalizadoCapítulo 3 Proceso de fabricación de las probetas35con la aguja de Vicat, según la UNE EN 196-3 [19] (Tabla 3.1). En ellos se pone demanifiesto una disminución de la velocidad de fraguado con el aumento de la adición defango en la mezcla. Los tiempo de inicio y final de fraguado cumplen las prescripciones paralos cementos (inicio después de 45 minutos y final antes de 12 horas) a excepción del sistemacon el 10 % en lodo. En cuanto al inicio de fraguado el incremento de tiempo respecto elporcentaje de fango es bastante lineal, en cambio esto no es así para el final de fraguadodonde el aumento de tiempo respecto el fango es mayor cada vez. Para obtener resultadoscomparables se ha definido como condición de trabajo común a las diferentes dosificacionesla consistencia normal.Sistema cemento - fangos secosfango Inicio de fraguado (minutos) Final de fraguado (minutos)0% 135 1851% 145 2002,5% 175 2555% 285 38610% 335 1320Tras la realización de la difracción de rayos X se observa en todas las pastas comodesaparecen los anhidros (silicatos tricálcico y bicálcico, aluminato tricálcico, aluminatoférrico tetracálcico y yeso) para formar los hidratos (portlandita y etringita), el resto de fasesson amorfas y no se determinan por difracción de rayos X. Pero en las pastas con mayorporcentaje de fangos esta evolución es más lenta que en las mezclas con menor porcentaje,por lo tanto se corroboran los resultados de las velocidades de fraguado. Pero dicho fraguadotermina sin que aparezcan nuevos componentes que podrían modificar la estructura ycomportamiento del sistema. [17]METODOLOGÍA DE PRODUCCIÓN DE PROBETASPara el estudio de la durabilidad de hormigones de cemento Pórtland con adición defangos secos se han estudiado cuatro porcentajes de fango respecto al total de cemento:Capítulo 3 Proceso de fabricación de las probetas36- Hormigón de referencia (sin adición de fangos)- 2,5 % de fango- 5 % de fango- 10 % de fangoDosificaciónLa dosificación es un proceso con el cual se obtiene la proporción óptima entrecemento, áridos, agua y aditivos, según determinadas especificaciones.Los componentes formadores del hormigón son:- Fango seco de depuradora, descrito en el capítulo dos correspondiente a lacaracterización de materiales utilizados.- Áridos:Arena, utilizaremos dos fracciones 0/2 y 0/5Gravilla o garbancillo 5/12Grava de fracción 12/18- Cemento Pórtland, suministrado por Ciments Molins, del tipo Dragón CEM II/A-L32,5R UNE 80-301:96/RC-97- Aditivo Melcret PF-75- Agua de la red de abastecimientoLa dosificación del hormigón utilizada ha sido la recomendada por el fabricante decemento. Es una dosificación típica y bastante usada (tabla 3.2), y la hemos tomado comobuena ya que se ha utilizado con anterioridad para otros estudios similares del departamento ypodrá ser válida para posibles comparaciones.Dicha granulometría se corresponde a un hormigón en masa con resistencia mínima a28 días de 25 Mpa, con consistencia blanda, tamaño máximo de árido de 20 mm y que esadecuado para ambientes de tipo I, no agresivos, como por ejemplo interiores de edificios,protegidos de la intemperie [20].Capítulo 3 Proceso de fabricación de las probetas37Tabla 3.2: Dosificación correspondiente a un hormigón tipo HM-25/B/20/IHORMIGÓN MASA-25/B/20/IMATERIAL DOSIFICACIÓN 1m3Arena 0/5 847 KgArena 0/2 200 KgMelcret PF-75 1,68 LAgua 160 LGarbancillo 5/12 85 KgGrava 12/18 816 KgCemento II/32,5-R 287 KgProceso de elaboración de la mezclaPara el proceso de elaboración de las probetas se ha seguido un proceso parecido al dela normativa UNE 83-301 [21] pero introduciendo modificaciones necesarias, con lasupervisión de los técnicos del laboratorio, debido a la adición de lodos.Una vez pesados todos los componentes, se pasa a la fase de mezcla:- Primero introducimos el agua en la amasadora- Seguidamente se añade el cemento- A continuación ponemos el lodo dentro de la amasadora y se mezcla durante dos otres minutos para obtener una pasta uniforme.- A continuación se añaden los áridos cuya secuencia será de más fino a más grueso.- Se deja amasando el sistema 2 o 3 minutos. Al ser la amasadora bastante grande nosservimos también de una paleta para ayudar al mezclado de todos los componentes.- Por último añadimos el aditivo fluidificante.- Dejamos amasando el hormigón dos o tres minutos más y luego procedemos alvertido en los moldes.
Preparacion de probeta en el taller de metalurgia
Primero medimos una pulgada de una varilla de acero luego procedemos a cortarla con una segueta y procedemos a cortar una pulgada de tubo de pvc.
al cortar los dos materiales tenemos que de jar los materiales uniformes porque posteriormente se pondra la varilla de hierro dentro del tubo de pvc y estos materiales seran situados en una superficie plana para la aplicacion de un acrilico que esta formado por acrilico en polvo y acrilico liquido una vez que estos acrilicos aos vertidos sobre los materiales tenemmos que dejar que se solidifiquen para que el tubo de pvc y el pedaso de varillan se unan y al finalizar ala parte que estava ubicada en la parte plana se le quitan los restos de acrilico y se le unta baselina para que no se oxide.
Materiles usados
segueta.
lima.
tubo PVC.
Esmeríl.
acrilico en polvo.
acrilico líquido.
barra de hierro.
Conclusiones:
1. al finalizar el taller sabremos como montar una probeta
2. El objetivo de la práctica es de que cantidad de carbonos contiene un metal.




























Materiales y sus propiedades

los materiales por sus clasificacion pueden ser:
  1. Metalicos
  2. Ferrosos
  3. No ferrosos
  4. plasticos
  5. metalicos

La clasificacion puede ser:

  1. Fragilidad
  2. dureza
  3. Resistencia
  4. Mleabilidad
los materiales y su clasificación

Los materiales son las sustancias que componen cualquier cosa o producto.Desde el comienzo de la civilización , los materiales junto con la energía han sido utilizados por el hombre para mejorar su nivel de vida. Como los productos están fabricados a base de materiales , estos se encuentran en cualquier parte alrededor nuestro .Los mas comúnmente encontrados son madera , hormigón , ladrillo , acero , plástico , vidrio , caucho , aluminio , cobre y papel . Existen muchos mas tipos de materiales y uno solo tiene que mirar a su alrededor para darse cuenta de ello . Debido al progreso de losprogramas de investigación y desarrollo , se están creando continuamente nuevos materiales.La producción de nuevos materiales y el procesado de estos hasta convertirlos en productos acabados , constituyen una parte importante de nuestra economía actual. Los ingenieros diseñan la mayoría de los productos facturados y los procesos necesarios para su fabricación . Puesto que la producción necesita materiales , los ingenieros deben conocer de la estructura interna y propiedad de los materiales , de modo que sean capaces de seleccionar el mas adecuado para cada aplicación y también capaces de desarrollar los mejores métodos de procesado.
Los ingenieros especializados en
investigación trabajan para crear nuevos materiales o para modificar las propiedades de los ya existentes . Los ingenieros de diseño usan los materiales ya existentes , los modificados o los nuevos para diseñar o crear nuevos productos y sistemas . Algunas veces el problema surge de modo inverso : los ingenieros de diseñotienen dificultades en un diseño y requieren que sea creado un nuevo material por parte de los científicos investigadores e ingenieros. La búsqueda de nuevos materiales progresa continuamente . Por ejemplo los ingenieros mecánicos buscan materiales para altas temperaturas , de modo que los motoresde reacción puedan funcionar mas eficientemente . Los ingenieros eléctricos procuran encontrar nuevos materiales para conseguir que los dispositivos electrónicos puedan operar a mayores velocidades y temperaturas .
Tipos de materiales

Por conveniencia la mayoria de los materiales de la ingenieria estan divididos en tres grupos principales materiales metálicos , poliméricos , y cerámicos
Materiales metálicos . Estos materiales son sustancias inorgánicas que están compuestas de uno o mas elementos metálicos , pudiendo contener también algunos elementos no metálicos , ejemplo de elementos metalicos son hierro
cobre , aluminio , niquel y titanio mientras que como elementos no metalicos podriamos mencionar al carbono.Los materiales de cerámica , como los ladrillos , el vidrio la loza , los ailantes y los abrasivos , tienen escasas conductividad tanto electrica como termica y aunque pueden tener buena resistencia y dureza son deficientes en ductilidad , conformabilidad y resistencia al impacto..Polimeros , en estos se incluyen el caucho (el hule) , los plásticos y muchos tipos de adhesivos . Se producen creando grandes estructuras moleculares apartir de moléculas orgánicas obtenidas del petroleo o productos agrícolas .
Fases componentes de un sólido desde su estructura intermolecularUna sustancia pura como
el agua puede existir en las fases sólido, liquido y gas, dependiendo de las condiciones de temperatura y presión. Un ejemplo familiar para todos de dos fases de una sustancia pura en equilibrio es un vaso de agua con cubos de hielo. En este caso el agua, sólida y liquida, da lugar a dos fases distintas separadas por una fase limite, la superficie de los cubos de hielo. Durante la ebullición del agua, el agua líquida y el agua vapor son dos fases en equilibrio. Una representación de las fases acuosas que existen bajo diferentes condiciones de presión y temperatura se muestra en la En el diagrama de fases presión-temperatura (PT} del agua existe un punto triple a baja presión (4579 torr) y baja temperatura (0,0098 0C) donde las fases sólida, liquida y gaseosa coexisten. Las fases liquida y gaseosa existen a lo largo de la línea de vaporización y las fases líquida y sólida a lo largo de la línea de congelación, como se muestra en la Figura 8.1. Estas lineas son lineas de equilibrio entre dos fases.El díagrama de fases en equilibrio (PT) se puede construir también para otras sustancias puras. Por ejemplo, el diagrama de fases de equilibrio PT del hierro puro se muestra en la Figura 8.2. Una diferencia fundamental de este diagrama de fases es que tiene tres fases sólidas distintas y separadas: Fe alfa (~, Fe gamma (y) y Fe delta (~).El hierro ~ y <5>el estado sólido tienen las mismas propiedades que entre liquido y sólido. Por ejemplo, bajo condiciones de equilibrio, el hierro ~ y y puede existir a una temperatura de 910 0C y una atmósfera de presión. Por encima de 910 0C sólo existe la fase y, y por debajo de 910 0C sólo existe la fase ~ Hay también tres puntos triple en el díagrama PT del hierro donde las tres fases diferentes coexisten: (1) líquido, vapor Fe <5;>